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使用切削液需要常注意濃度嗎?切削液可以在加工過程中冷卻和潤滑刀具，正確的用量不僅可以減少切削液、刀具和磨料的損失，節約生產成本，而且給加工帶來極大的方便; 切削液用量一定要規范，使用不當容易導致工件和設備生銹氧化。 精度不夠，切削液稀釋劑泡沫過多，工作液和氣味變差。
根據標準切削液，較大用量不得超過5%濃度，特殊情況將特殊處理;不同的材料、不同的工藝和不同的要求會導致切削液用量不同。 在加工較硬的合金和重型普通材料時，切削液的用量會增加到5%?8%。
需要長期防銹的切削液用量應增加到5%~10%; 對精度要求較高的切削液用量通常應增加到8%~10%。在常規加工和磨削過程中，應適當減少切削液的用量。切削液的量須根據產品的性質確定，不要太多或太少。
在加工過程中使用金屬切削液的原因有很多，如增加刀具壽命、減少工件的熱變形、提高表面光潔度和切削切削區切屑等。 事實上，目前使用的所有切削液都分為四大類：水溶性切削液、純油、半合成液和合成液。 以水溶性為例，有代表性的比較，如一般水溶性切削液和重載水溶性切削液。 切削液的價格也不一樣。
通用水性切削液，與加工液和加工液兼容，可輕松去除雜油; 當與水混合時，該產品可提供穩定的切削液并有助于減少刀具過度使用 早期磨損并延長刀具壽命。切削液可有效潤滑和冷卻，消除系統中的細菌滋生，延長工具壽命，甚至采用涂層工具類型。
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